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iM-STORM

made in Germany

Ironmotion Ironmotion Ironmotion

 

2010

Idee

Unzufrieden mit den erworbenen Rüstungsbausätzen, beschlossenen drei Männer, das Schicksal Ihrer nicht zufriedenstellenden Rüstungen selber in die Hand zu nehmen.

Nach vielen Nachforschungen, Telefonaten, emails und unzähligen Gesprächen, bauten sie Verbindungen zu einem vermögenden Sammler auf. Dieser stellte ihnen Bilder, einer Original Rüstung, aus seiner persönlichen Sammlung zur Verfügung, um ihre Bausätze anzupassen und auf einen akzeptablen Stand zu bringen.

Schnell stellte sich heraus, das dies, ein unmögliches Unterfangen ist, diese als Basis völlig ungeeignet waren und im Vergleich mit dem Original nicht annähernd standhielten. Weitere emails und Telefonate später, einigte man sich darauf, das die Original Rüstung nach Deutschland verschifft würde, um dort abgeformt zu werden. Konditionen wurden ausgehandelt und Verträge unterschrieben. Eine gefühlte Ewigkeit später war sie da. Eine große Holzkiste mit dem sehnsüchtig erwarteten Inhalt.

  

2011 - 2012 

Die große Frage

Das Material nun in Händen, stellte sich die Frage, wie kann man ein über 30 Jahre altes Film Relikt abformen, ohne das es erheblichen Schaden nimmt. Nächtelang wurde überlegt, geforscht und beratschlagt.

Welche Trennmittel? Silikon oder andere Materialien?

Um der Veränderung der Formen, durch stetiges Nacharbeiten, mit Resin oder Spachtelmasse zu entgehen, die sie nach mehrmaligen Tiefziehen aufweisen, wurde fieberhaft nach einer haltbaren und formtreuen Alternative gesucht. Wichtigstes Kriterium war, die Qualität des Endproduktes auf längere Zeit zu gewährleisten. Marktübliche Vorgehensweisen kamen nicht in Frage, da die Formen im Laufe der Zeit eine zu große Veränderung aufweisen würden. Die Lösung war ein Oldtimer Betrieb, der spezialisiert auf die Restauration von stark korrodierten Bauteilen war. Sie konnten mit ihrem Verfahren 1:1 Kopien von allen Bauteilen gießen und herstellen. So entstanden 38 Aluminiumformen.

 

 

2012 - 2013

Die Arbeit beginnt

Um das bestmögliche Ergebnis zu erzielen, wurde eine eigens angefertigte Tiefziehmaschinerie entwickelt und gebaut.
Jede einzelne Form wurde in mühseeliger Handarbeit gereinigt, gebohrt und vorbereitet um sie auf Grundplatten zu fixieren.
Nach vielen Stunden, Wochen, Monaten hatte jede Form, ein poliertes finish und ihre eigene Grundplatte,
um ein Umschrauben zu vermeiden, und einen Reibungslosen Ziehvorgang zu gewährleisten.

Um nicht nur haltbare Formen zu nutzen, sondern auch ein den Elementen trotzendes Material zu verwenden, wurde mit einem Kunstoffhändler, ein eigens entwickelter Kunststoff hergestellt. Das verwendete Material hat einen UV Schutz auf der Außenseite und vergilbt selbst nach langer Sonneneinstrahlung nicht.

Desweiteren hat das Material eine Glanzbeschichtung, die ihm Tiefe verleiht, und leichte bis mittlere Kratzer verzeiht.

 

2013 - 2015 

Der lange Weg zum Prototyp

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http://www.ironmotion.de/history.html#sigFreeIdb9960ffe35

Mit fertigen Formen und den ersten Pulls entschied man sich, nicht nur auf sein eigenes Wissen zurückzugreifen, was den Bau von Rüstungen betrifft, sondern noch eine vierte Person ins Boot zu holen. In Bayern wurde man fündig, nach ein paar Gesprächen, einem Treffen, war klar, aus dem Trio wurde ein Quartett. Es verfügte nun über fundiertes Wissen bezüglich Montage und Details wie sie im Fandom üblich , wichtig und gefragt waren. So wurden unzählige Stunden damit verbracht Details herrauszuarbeiten,gebaut, Verbesserungsvorschläge gemacht, geschweißt, geflext, tiefgezogen und erneut gebaut.

Als alle vier zufrieden mit dem Produkt waren, wurde der Prototyp im September auf der NFC in Nürnberg dem Publikum präsentiert. Das Endprodukt ist ein hoch detaillierter, idealisierter Bausatz eines Troopers aus Episode IV. Hochglänzend und für ein weites Spektrum an möglichen Trägern ausgelegt. Durch das Hochsetzen der Formen weist dieses Kit mehr Material auf, dass selbst Fans die nicht das Gardemaß haben, diesen Bausatz tragen können.

Durch den erheblichen Mehraufwand der betrieben wird, indem jedes einzelne Bauteil aus einer eigenen Kunststoffplatte gezogen wird, haben wir eine gleichbleibende Materialdicke von ca 1 mm. So wird ein Ausdünnen des Materials vermieden wie man es bei anderen Herstellern kennt, und das Kit ist weniger anfällig bei Belastung zu reißen oder zu brechen. Am Ende schließlich haben wir eine Rüstung aus den 70ern, mit der Technik und dem know how des 21 Jahrhunderts hergestellt.