Das wertvolle Material nun in den Händen, stellte sich eine entscheidende Frage: Wie lässt sich ein über 30 Jahre altes Filmrelikt abformen, ohne es zu beschädigen? Nächtelang wurde geforscht, diskutiert und beraten.

Welche Trennmittel wären ideal? Silikon oder doch alternative Materialien?

Um Verformungen zu vermeiden – ein häufiges Problem bei marktüblichen Materialien wie Resin oder Spachtelmasse nach wiederholtem Tiefziehen – suchte das Team fieberhaft nach einer langlebigen und maßhaltigen Lösung. Die oberste Priorität: Die Qualität des Endprodukts musste dauerhaft gewährleistet sein.

Die Antwort fand sich in einem spezialisierten Oldtimerbetrieb, der sich auf die Restaurierung stark korrodierter Bauteile verstand. Mit ihrem Verfahren konnten sie präzise, formgetreue Kopien aller benötigten Teile gießen und herstellen.

Das Ergebnis: 38 perfekt gefertigte Aluminiumformen.

Um das bestmögliche Ergebnis zu erzielen, wurde eine speziell entwickelte Tiefziehmaschinerie konstruiert und gebaut.

Jede einzelne Form wurde in mühevoller Handarbeit gereinigt, gebohrt und präzise vorbereitet, um sie sicher auf Grundplatten zu fixieren. Nach unzähligen Stunden, Wochen und Monaten erhielt jede Form ein makellos poliertes Finish sowie eine eigene, fest montierte Grundplatte – ein cleverer Schritt, um lästiges Umschrauben zu vermeiden und einen reibungslosen Ziehvorgang zu gewährleisten.

Doch haltbare Formen allein reichten nicht aus – auch das Material selbst musste extrem widerstandsfähig sein. In Zusammenarbeit mit einem Kunststoffhändler wurde daher ein eigens entwickelter Kunststoff geschaffen: Mit einer UV-Schutzschicht auf der Außenseite trotzt er intensiver Sonneneinstrahlung, ohne zu vergilben. Eine zusätzliche Glanzbeschichtung verleiht ihm nicht nur optische Tiefe, sondern macht ihn auch widerstandsfähiger gegen leichte bis mittlere Kratzer.